धातु निर्माण भौतिक या रासायनिक साधनों के माध्यम से धातुओं के आकार, आकार और गुणों को बदलकर भागों या उत्पादों के निर्माण के लिए एक प्रमुख तकनीक है।इसका व्यापक रूप से ऑटोमोटिव, एयरोस्पेस, इलेक्ट्रॉनिक्स और निर्माण जैसे उद्योगों में उपयोग किया जाता है।यह लेख प्रणालीगत रूप से मुख्य प्रक्रियाओं, तकनीकी विशेषताओं, और धातु गठन के चयन सिद्धांतों को व्यवस्थित रूप से सॉर्ट करेगा, जिससे उद्योग के लिए एक संदर्भ गाइड प्रदान किया जाएगा।

धातु बनाने के उपकरण

मैं.मुख्य धातु निर्माण प्रक्रियाओं का वर्गीकरण

1.स्टैम्पिंग फॉर्मिंग

स्टैम्पिंग धातु की शीटों पर ब्लेकिंग, झुकने या खिंचाव करने के लिए डाई और प्रेस का उपयोग करता है, और पतले दीवार वाले भागों के उत्पादन के लिए उपयुक्त है।इसके फायदे उच्च दक्षता और कम लागत में निहित हैं, और इसका आमतौर पर बड़े पैमाने पर उपयोग किया जाता है - उत्पादन परिदृश्यों जैसे ऑटोमोटिव बॉडी पैनल और इलेक्ट्रॉनिक उत्पाद आवरण।

 

2.फोर्जिंग फॉर्मिंग

फोर्जिंग हथौड़ा या दबाव के माध्यम से धातु के बिललेट के प्लास्टिक विरूपण का कारण बनता है और इसे खुले-मृत फोर्जिंग और बंद-मृत फोर्जिंग में विभाजित किया जाता है।खुले - मरने के forgings बड़े और सरल भागों (जैसे पवन बिजली फ्लंज) के लिए उपयुक्त है, जबकि बंद - मरने के forgings जटिल छोटे भागों (जैसे गियर) का निर्माण कर सकते हैं।फोर्ज किए गए भागों में उच्च शक्ति और प्रभाव प्रतिरोध होता है, जिससे इंजन क्रैंकशाफ्ट और कनेक्टिंग रॉड जैसे उच्च लोड घटकों के लिए पसंदीदा प्रक्रिया बन जाती है।

 

3.कास्टिंग फॉर्मिंग

कास्टिंग में गैले धातु को मोल्ड में डालना और ठोस होने के बाद एक हिस्सा बनाना शामिल है, जो जटिल आंतरिक गुहा संरचनाओं (जैसे इंजन ब्लॉक) के साथ भागों का उत्पादन कर सकता है।रेत कास्टिंग की कम लागत है और एकल टुकड़े के उत्पादन के लिए उपयुक्त है; सटीक कास्टिंग (जैसे मरना - कास्टिंग) में उच्च सटीकता है और इसका उपयोग 3C उत्पाद के आवरण जैसे सटीक भागों के लिए किया जाता है।हालांकि, कास्टिंग छेद और सिकुड़ने के छिद्रों जैसे दोषों के लिए प्रवण हैं और बाद के प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है।

 

4.पाउडर धातु विज्ञान

पाउडर धातु विज्ञान में धातु के पाउडर को आकार में दबाने और सिंटर करना शामिल है, जिसमें 97% तक की सामग्री उपयोग दर है।यह जटिल संरचनात्मक भागों जैसे तेल - impregnated बीयरिंग और गियर के लिए उपयुक्त है।इस प्रक्रिया को काटने की आवश्यकता नहीं है और सीधे निकट-नेट आकार को प्राप्त कर सकता है, जैसे कि मानवयुक्त रोबोट जैसे उभरते क्षेत्रों में व्यापक अनुप्रयोग संभावनाओं के साथ।

 

5.रोलिंग फॉर्मिंग

रोलिंग में रोल के माध्यम से धातु के बिललेट रोल करना शामिल है और इसे गर्म रोलिंग (इस्पात प्लेट उत्पादन के लिए) और ठंडे रोलिंग (एल्यूमीनियम फ़ोइल विनिर्माण के लिए) में विभाजित किया जाता है।हॉट रोलिंग में उच्च दक्षता है लेकिन कम सटीकता है, जबकि ठंडे रोलिंग सतह खत्म और आयामी सटीकता में सुधार कर सकते हैं और धातु शीट प्रसंस्करण के लिए मुख्य तकनीक है।

 

6.वेल्डिंग गठन

वेल्डिंग फ्यूजन वेल्डिंग (जैसे आर्क वेल्डिंग और लेजर वेल्डिंग) या दबाव वेल्डिंग (जैसे प्रतिरोध वेल्डिंग) के माध्यम से धातु घटकों को जोड़ता है और इसका व्यापक रूप से पाइपलाइन और इस्पात संरचना निर्माण में उपयोग किया जाता है।नई घर्षण stir वेल्डिंग तकनीक सामग्री पिघलने से बच सकती है और एल्यूमीनियम मिश्र धातु जैसे उच्च पिघलने वाले बिंदु मिश्र धातुओं में शामिल होने के लिए उपयुक्त है।

 

7. 3 डी प्रिंटिंग (एडिएक्टिव विनिर्माण)

3 डी प्रिंटिंग धातु पाउडर या तारों की परत द्वारा भागों का निर्माण करती है, जो पारंपरिक प्रक्रियाओं की ज्यामितीय सीमाओं के माध्यम से टूटती है।यह जटिल एयरोस्पेस घटकों के प्रोटोटाइप और व्यक्तिगत चिकित्सा प्रत्यारोपण का उत्पादन करने के लिए उपयुक्त है।वर्तमान तकनीक बड़े पैमाने पर और बहु @-@ सामग्री अनुप्रयोगों की ओर विकसित हो रही है।

 

II.प्रक्रिया चयन के लिए मुख्य कारक

1.सामग्री विशेषताओं: एल्यूमीनियम मिश्र धातु जैसे कम पिघलने बिंदु वाले मिश्र धातुएं डाई कास्टिंग के लिए उपयुक्त हैं, जबकि उच्च शक्ति वाले इस्पातों को बेहतर रूप से फोर्जिंग द्वारा संसाधित किया जाता है।

2.जटिलता का हिस्सा: जटिल आंतरिक गुहा वाले भागों को अधिमानतः कास्टिंग या 3 डी प्रिंटिंग द्वारा उत्पादित किया जाता है, जबकि सरल - संरचित भागों को स्टैंपिंग द्वारा बनाया जा सकता है।

3.उत्पादन बैच: मोल्ड लागत को amortizing करने के बाद, स्टैम्पिंग / बंद - मरना फोर्जिंग बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए उपयुक्त है, जबकि रेत कास्टिंग छोटे - बैच उत्पादन के लिए उपयुक्त है।

4.लागत - प्रभावशीलता: पाउडर धातु विज्ञान सामग्री अपशिष्ट को कम कर सकता है, और मशीनिंग सटीक भागों की योग्यता दर में सुधार कर सकता है।

 

iii.तकनीकी विकास रुझान

धातु गठन यौगिक और बुद्धिकरण की ओर विकसित हो रहा है।मल्टी-प्रोसेस सहयोग (जैसे कास्टिंग - फोर्जिंग यौगिक), डिजिटल सिमुलेशन (ऑप्टिमाइज़्ड डाई डिजाइन के लिए), और लचीले उत्पादन लाइनों ( त्वरित - डाई - परिवर्तन प्रणालियों के साथ) विकास का ध्यान केंद्रित किया गया है।सुपरप्लास्टिक बनाने वाली तकनीक की नई पीढ़ी माइक्रॉन स्तर के सटीक नियंत्रण को प्राप्त कर सकती है और इसमें सटीक इलेक्ट्रॉनिक घटक विनिर्माण के क्षेत्र में महत्वपूर्ण क्षमता है।

बुनियादी प्रक्रिया नवाचार से लेकर बुद्धिमान विनिर्माण अपग्रेड तक, धातु निर्माण तकनीक लगातार विनिर्माण उद्योग के परिवर्तन को चलाती है।उद्यमों को उच्च अंत विनिर्माण क्षेत्र की बढ़ती आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए गुणवत्ता, दक्षता और स्थिरता के बीच सबसे अच्छा संतुलन खोजने के लिए प्रक्रिया अनुकूलन के साथ सामग्री नवाचार को जोड़ने की आवश्यकता है।